Jump to content


Dragi forumaši,

TOYOTA club Serbia forum će ostati aktivan i funkcionalan do daljnjeg.
Forum će raditi normalno bez ikakvih prekida u kontinuitetu.

Dobrodošli na forum!

P.S.
Nakon registracije, napravite novu temu u sobi Parking kako bi ste se predstavili. Tada otključavate pristup svim ostalim sobama i temama foruma.

Photo

TPS - Toyotin proizvodni sistem

Toyota proizvodnja just in time kaizen jidoka lean andon

  • Please log in to reply
2 replies to this topic

#1 Mr Nebojša

Mr Nebojša

    TcS Team

  • Validating
  • PipPipPip
  • 2981 posts
  • LocationČačak
  • GT86 & Celica GT4

Posted 10 March 2013 - 22:31

Toyotin proizvodni sistem

Posted Image


Toyotin pristup proizvodnji automobila, sa svojstvenim fokusom na vrhunski kvalitet i stavljanje kupca na prvo mesto napravio je revoluciju u automobilskoj industriji. Toyotin proizvodni sistem (ili TPS), ponekad nazvan “lean” proizvodnja ili “just-in-time” sistem je postao priznat i izučavan širom sveta.
Pokretan potrebom da se napravi više sa manje i u isto vreme obezbedi najbolji mogući kvalitet, pouzdanost i fleksibilnost, bivši Toyotin radnik Taiichi Ohno je izumeo i do savršenstva doterao svoju “just-in-time” (“tačno na vreme”) filozofiju. To je kompaniji omogućilo da smanji zaliha delova i efikasnije proizvede samo precizne količine jednog predmeta, na osnovu tražnje kupaca i uz minimalnu količinu otpada.
Ovaj pristup je postao ključan činilac razvoja kompanije, ruku pod ruku sa doslednom filozofijom poštovanja ljudi i životne sredine. Toyotin proizvodni sistem, sa svojim naglaskom na stalno poboljšanje, vrednovanje predanosti radnika i vrhunski kvalitet, će biti prepoznat kao pravo merilo vrednosti u očima svetske automobilske industrije.
Toyotin proizvodni sistem se zasniva na dva osnovna koncepta:


Just-in-time (tačno na vreme)

Just in time je planiranje zaliha koja ima za cilj da minimizira zalihe. Just in time koncept traži da delove imamo samo kada ih trebamo a da ih uopšte nema ako nisu potrebni. Ideja Just in time nije nova, nastala je u fabrikama Forda. Just in time nije samo strategija nabavke resursa i delova od kooperanta već kompletan način vođenja proizvodnog preduzeća. Tojota je iskoristila potencijal Just in time prilaza i unapredila ga u LEAN koncept koji je sveobuhvatnije rešenje. Pravi potencijal just in time se pokazao tek kada su nastupile naftne krize. Tojota lako prebrodila nastale probleme, dok su američke auto kompanije doživele enormne gubitke i nikad se potpuno nisu oporavile.
Da bi se just in time ostvario potrebno je stvoriti jaku vezu i dugoročnu saradnju između kooperanata i glavnog proizvođača. LEAN prizvođači praktikuju manji broj kooperanta, ali zato insistiraju na jačem uzajamnom odnosu i boljom komunikacijom. Kooperanti se stimulišu da što tesnije sarađuju sa preduzećem kako bi just in time mogao funkcionisati glatko. Kvalitet delova je od ključnog značaja, jer JIT ne može funkcionisti ako često dolazi do zastoja u proizvodnom procesu usled škarta i loših delova i loših proizvoda. Zato se kooperantima daju tačne procedure za proizvodnju delova koji oni mogu da ispune, kako bi kvalitet delova bio visok, a škart sveden na nulu.
Druga bitna osobina LEAN preduzeća je težnja da se što manji broj različitih delova upotrebi pri proizvodnji nekog proizvoda. Na taj način se pojednostavljuje proizvodni proces, dok kooperanti imaju više interesa da sarađuju samo sa jednim kupcem, jer u tom slučaju mogu da proizvedu celu grupu sličnih delova, koji će popuniti njihove proizvodne kapacitete. Samo na taj način just in time može da funkcioniše u pravom obliku. Manji broj kooperanata, superioran kvalitet delova, tačne isporuke, precizna komunikacija i zajednički cilj.
Preduzeća su prilično skeptična po pitanju nabavke u čestim, malim količinama, ali ako se dobro isplaniraju kolčine delova, neće se desiti da kamioni transportuju delove sa viškom slobodnog prostora. LEAN fabrike su poznate po dnevnom proizvodnom miksu i minimiziranju broja različitih delova u završnom proizvodu. U preduzećima i njihovim kooperantima koje ovladaju JIT sistemom, moguće je delegirati proizvodnju tako da 80% delova bude proizvedeno kod kooperanta, a samo da se finalno sklapanje odvija u preduzeću, bez suvišnih zaliha i visokog kvaliteta proizvoda.


Jidoka

Jidoka se definiše i kao automatizacija sa ljudskom inteligencijom (autonomation). Jidoka su aparati koji isključuju mašinu, ako dođe do greške na predmetu rada. Cilj Jidoke je povećanje kvaliteta proizvoda i smanjenje troškova.
Kvalitet treba da bude ugrađen u svaki proizvod (deo). Da bi tako nešto bilo izvodljivo potreban je metod koji će detektovati defekte (greške) kada se oni dogode, i istog trenutka zaustaviti proces. Kada je proces zaustavljen radnik može da ispravi problem i ne dozvoli da proizvod sa greškom nastavi proizvodni proces. Sa obzirom da radnik ne mora da kontroliše kvalitet proizvoda, jer to radi jidoka umesto njega, radnik može da radi nešto drugo, jer će proizovdnja nesmetano teći ako se greška ne pojavi.
Kada je Taiichi Ohno implementirao jidoka uređaje i LEAN proizvodnju, svakodnevno je dolazilo do zaustalvjanja procesa proizvodnje usled aktiviranja jidoka uređaja. Kako su se uklanjali korenski uzroci koji su dovodili do aktiviranja uređaja, zaustavljanja proizvodnje su postajala sve ređa i ređa. Kako su i radnici postajali sve obučeniji i pripremnjeni kako da reaguju kada dođe do aktiviranja jidoka uređaja, zaustavlajnja čitavog procesa proizvodnje su gotovo prestala da se događaju. Kada bi dolazilo do aktiviranja jidoka, iz procesa bi se izolovalo samo radno mesto gde je jidoka aktivirana.

#2 Mr Nebojša

Mr Nebojša

    TcS Team

  • Validating
  • PipPipPip
  • 2981 posts
  • LocationČačak
  • GT86 & Celica GT4

Posted 25 March 2013 - 14:40

Automatizacija

je sa druge strane, izraz koji označava automatizovane radne procese uporedo sa kontrolom kvaliteta. Ljudski nadzor potreban je samo kada se ustanovi greška u proizvodnji. Tada se mašina zaustavlja i ne pokreće se sve dok se ne otkloni uzrok greške. Toyotin sistem za proizvodnju je u terminologiju auto industrije uveo i neke druge pojmove.


Andon

Radna mesta na traci su opremljena svetlima koja se nalaze iznad kako bi bila lako vidljiva. Postoje tri svetla,zeleno žuto i crveno. Potrebno je da svetla budu lako uočljiva kako bi pomoć pristigla u što kraćem vremenskom roku. Kada radnik naiđe na problem on uključuje žuto svetlo i signalizira da postoji problem. Vođa tima dolazi do radnog mesta i popravlja problem ako je jednostavan ili lako ispravljiv. U slučaju da je problem komplikovan uključuje se crveno svetlo i zaustavlja deo linije. Vođe tima su obučene šta i u kom momentu da preduzmu ako dođe do aktiviranja andona .

Montažne linije su najčešće podeljenje u segmente sa malim baferima između. Tako da ako dođe do zaustavljanja jednog dela linije, drugi deo linije još kraće vreme može nastaviti proizvodnju pre nego što ostane bez predmeta rada. Na taj način retko kad se dešava da se zaustavlja cela fabrika usled registrovanog problema. Kada su prvi put implementirali LEAN proizvođači su,kada se problem dogodi, gasili kompletnu liniju što je izazivalo velike gubitke proizvodnje.


Kaizen

Važan deo Toyotinog sistema za proizvodnju su stalna poboljšanja radnog procesa. Zaposleni i dobavljači redovno se sastaju i razgovaraju o poboljšanju kvaliteta i smanjenju troškova. Zaposleni u pogonima su podstaknuti i ohrabreni da iznose nove zamisli i predloge u vezi poboljšanja mašinske opreme i alata sa kojim rade. U Toyoti su pojedinačna poboljšanja vezana za smanjenje troškova, veću produktivnost, sigurnije i čistije radno okruženje, poznata pod nazivom Kaizen. Predlagači poboljšanja redovno dobijaju nagrade, a najvažnija poboljšanja nagrađuju se novčanim nagradama i do 100.000 jena.


LEAN metod

LEAN koncept je nastao u Japanu u kompaniji Tojota, neposredno posle Drugog svetskog rata. Termin “lean” u prevodu sa engleskog jezika znači “vitko”, “mršavo”. Vitka, mršava fabrika bila bi ona koja nastoji da minimizira gubitke tokom procesa proizvodnje. U vreme nastanka ove metode Japan je bio agrarna zemlja koja je tokom Drugog svetskog rata pretrpela velika razaranja, a završetkom rata i okupaciju od strane SAD. U takvim okolnostima, bez sirovina i prirodnih bogatstava japanska privreda morala je da izabere jedinu moguću strategiju, a to je proizvodnja sa minimalnim angažovanjem energije, materijala i rada. Proizvodi su morali biti najvišeg kvaliteta kako bi kupci prihvatili proizvode iz zemlje sa lošom tradicijom i reputacijom.Pioniri ove problematike bili su menadžeri Tojote Ohno i Toyoda, jer su uvideli da ne mogu da se takmiče sa američkim gigantima i njihovom ekonomijom obima. Isto tako među prvima su shvatili značaj kupaca koji su postajali sve zahtevniji u pogledu vremena isporuke svojih proizvoda. Gubici u Tojoti javljali su se u različitim oblicima ali sa primenom LEAN-a svi procesi u preduzeću su se precizno analizirali, kako bi se shvatili i eliminisali nepotrebni elementi i suvišni procesi.
Analizirajući postojeći proces proizvodnje u Tojoti, Ohno i Toyoda naišli su na nekoliko ključnih problema koje će kasnije LEAN metodom rešiti. Ti problemi su:
• Samo 10% vremena na radnom mestu predmet obrade provede u proizvodnom procesu, dok se ostatak vremena provodi u pripremanju radnog mesta.
• Bilo je suviše neispravnih delova koje je trebalo eliminisati pre same ugradnje.
• Suviše nedovršenih proizvoda usled povišenog broja različitih modela automobila.
• Svaka promena alata je predugo trajala i predstavljala usko grlo buduće fleksibilne proizvodnje.

#3 Mr Nebojša

Mr Nebojša

    TcS Team

  • Validating
  • PipPipPip
  • 2981 posts
  • LocationČačak
  • GT86 & Celica GT4

Posted 26 March 2013 - 19:27







Also tagged with one or more of these keywords: Toyota, proizvodnja, just in time, kaizen, jidoka, lean, andon

0 user(s) are reading this topic

0 members, 0 guests, 0 anonymous users